Révolution française dans la fabrication de pièces en composite



Les pièces en composite ont les mêmes propriétés que l'acier tout en étant bien plus légères © Renault
Les pièces en composite ont les mêmes propriétés que l'acier tout en étant bien plus légères © Renault

Alléger de 20 à 30 % le poids des voitures sans revenir sur les progrès en matière de sécurité paraît possible à court terme grâce au saut technologique réalisé par une entreprise lilloise dans l'impression en 3D de pièces en composite, dévoilé le 25 juin.
Présenté "en avant-première mondiale" à la Chambre régionale de commerce et d'industrie de Lille, le procédé de "moulage linéaire automatisé" de Mäder, fabricant de résines, composites et peintures spéciales, – notamment celles du TGV et du Rafale –, en est encore à un stade pré-industriel. Avec la collaboration pendant trois ans de l'équipementier automobile Faurecia, il pourrait déboucher entre 2017 et 2020 sur une production de masse de pièces de structure, comme les planchers d'automobile, en matières composites (fibres de verre, de carbone, polymères, époxy).
Le procédé, pour "révolutionnaire" qu'il soit, paraît simple : une plaque de fibres tartinée de résine est "insolée" par des LED ultra-violet et ressort au bout de quelques dizaines de secondes totalement rigidifiée, avec des performances mécaniques supérieures à celles de l'acier. Ce procédé à froid en impression 3D réduit considérablement la durée du cycle de fabrication et avec une consommation d'énergie quasi nulle, contrairement aux process en vigueur.
Le poids de la voiture française moyenne est passé de 758 kg en 1961 à 1.266 kg en 2011. Or, pour atteindre la norme de 95 g de CO2 par km fixée à l'horizon 2020 par l'UE, une diminution de 20 % au moins du poids des véhicules est impérative. Ces pièces composites pourraient trouver aussi des débouchés dans les industries aéronautique et ferroviaire ainsi que dans le bâtiment.


AFP

Jeudi 26 Juin 2014



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